De tijd dat machinebouwers uitsluitend aan interne ontwikkeling en constructie deden, is voorbij. In het huidige landschap hebben de meeste bedrijven hun eigen supply chain met verschillende leveranciers of opereren ze als integrale onderdelen binnen een Original Equipment Manufacturer (OEM) supply chain. Hoewel deze samenwerking binnen Nederlandse manufacturing bedrijven aanzienlijke voordelen biedt, brengt het ook aanzienlijke uitdagingen met zich mee. Hoe beheer je de kritische uitwisseling van data in dit ingewikkelde web van samenwerkingsverbanden?
Elke manufacturing entiteit, ongeacht de bedrijfstak, voelt de toenemende druk van concurrentie, krimpende marges, stijgende kosten en personeelstekorten. Om producten snel en naadloos op de markt te brengen, kunnen fabrikanten zich niet langer de luxe veroorloven van tijdrovende data-uitwisseling, vol handmatige controles die vatbaar zijn voor fouten. Met de toenemende complexiteit van producten wordt dit probleem alleen maar groter en zorgt het voor steeds meer uitdagingen.
Ten eerste krijgen bedrijven te maken met steeds complexere data: assemblages worden groter, het aantal elektronische componenten neemt toe, er zijn meer specificaties en kwaliteitscontroles. Bovendien heeft elk bedrijf zijn eigen manier van werken en levert data in een andere structuur. Er is een gebrek aan standaarden. Bedrijven hebben vaak ook geen toegang tot elkaars systemen. Dus hoe zorg je ervoor dat data veilig wordt uitgewisseld zonder jezelf bloot te stellen aan een cyberaanval?
De uitdaging gaat vaak verder dan een eenmalige data-overdracht. Tijdens het productontwikkelingsproces doen zich voortdurend wijzigingen voor die op de juiste manier moeten worden doorgevoerd. Overzicht houden en alle wijzigingen zorgvuldig vastleggen is een tijdrovende klus die meestal moet worden uitgevoerd door dure ingenieurs, die hun tijd eigenlijk aan heel andere taken zouden moeten besteden.
Ik hoor nog te vaak in de markt dat dit leidt tot fouten die pas laat in het proces zichtbaar worden – en daardoor veel geld kosten. Het kan gaan om het bestellen van de verkeerde producten, oudere revisies die in productie gaan, langere doorlooptijden met mogelijke boetes van de OEM en verlies van vertrouwen in de leverancier.
Wij geloven dat een groot deel van dit probleem kan worden opgelost door de huidige processen te automatiseren en te digitaliseren. Geen afhankelijkheid meer van e-mail en Excel voor handmatige heen-en-weer uitwisselingen van data! Intelligente data-import is de sleutel, waarbij het systeem automatisch data kan vergelijken en wijzigingen kan verwerken.
De manier waarop je dit kunt doen, hangt grotendeels af van de brondata. Is data van je klant of leverancier georganiseerd in mappenstructuren en komt het consistent bij jou aan? Of hebben een of beide partijen een Product Data Management (PDM) of Product Lifecycle Management (PLM) systeem waar data veilig wordt beheerd? In het laatste geval zijn er mogelijkheden om een tussenportaal te gebruiken waar data veilig van het ene systeem naar het andere kan stromen.
Ongeacht de situatie, om dit te bereiken moet je een uitgebreid inzicht krijgen in de interne workflows en de wijzigingsregels (Change Management). Door de workflows van je klant of leverancier op elkaar af te stemmen, kun je deze kennis vastleggen in sjablonen of regels binnen een systeem. Pas dan kun je beginnen met automatiseren.
Informatie-uitwisseling op supply chain is een complex onderwerp. Het aanpakken van dit probleem is niet eenvoudig en er kunnen meerdere manieren zijn om het aan te pakken. Benieuwd hoe wij u hierbij kunnen helpen? Neem contact met ons op en we geven u meer informatie.