Naarmate de marktvraag naar nieuwe producten toeneemt, staan productiebedrijven voor de uitdaging om bestaande lijnen aan te passen en nieuwe machines sneller in gebruik te nemen. Digitale modellen bieden een oplossing door testen en validatie mogelijk te maken nog voordat de fysieke systemen zijn geïnstalleerd.
De nadruk ligt hierbij op tijdsbesparing, een kritieke factor in het zeer competitieve productielandschap. De toenemende vraag van de markt naar nieuwe producten en variaties verkort de levenscyclus van producten, wat de noodzaak voor een kortere time-to-market benadrukt. Deze tijdsdruk strekt zich uit tot machine- of lijnbouwers en hightechleveranciers, die een snelle levering van nieuwe machines en aangepaste productielijnen vereisen.
Om aan deze eisen te voldoen, implementeren bedrijven complexe systemen en automatisering, wat leidt tot een toenemende aanwezigheid van elektronische componenten en besturingscode. Voordat je een nieuw automatiseringssysteem toevoegt aan je manufacturing proces, is het cruciaal om het grondig te controleren en te testen. Dit zorgt ervoor dat de mechanische en elektronische componenten in het besturingssysteem naadloos samenwerken.
Fouten komen te laat
Het te laat ontdekken van fouten is een veelvoorkomende uitdaging in het traditionele inbedrijfstellingsproces. De voorbereiding voor inbedrijfstelling, met controles en tests, is meestal een fysieke procedure die wordt uitgevoerd op de echte machines. Daarom vindt de inbedrijfstelling plaats aan het einde van de ontwikkelingscyclus, na de engineering en de voltooiing van de productie. Als er in dit stadium fouten aan het licht komen, kost het vaak veel tijd en geld om deze te herstellen. Als deze problemen eerder in het proces waren opgespoord, had dit kunnen leiden tot een snellere en kosteneffectievere solutions. En dan hebben we het nog niet eens over de extra druk die de klant uitoefent wanneer het project vertraging oploopt. De klant kan de productie dan niet starten zoals gepland en verliest onvermijdelijk veel geld.
Een ander scenario betreft het aanpassen van een bestaande productielijn, waardoor een onderbreking nodig is om de nodige aanpassingen aan de componenten uit te voeren en een testrun uit te voeren. Deze onderbreking heeft aanzienlijke gevolgen, zoals vertragingen in de productie en aanzienlijk tijdverlies tijdens het testen.
In de praktijk zien we dat veel bedrijven nog steeds deze conventionele aanpak volgen en de machine- of lijninbedrijfstelling ter plekke uitvoeren. Dit leidt tot aanzienlijk tijdverlies in vergelijking met concurrenten die digitale inbedrijfstellingstests uitvoeren. Met een digitaal model, een digitale tweeling (Digital Twin) van de productielijn of machine, kunnen bedrijven lijnaanpassingen of de integratie van een nieuwe machine virtueel simuleren.
Virtuele inbedrijfstelling (Virtual Commissioning).
Bij Virtual Commissioning wordt de geschreven PLC-code gekoppeld aan het virtuele model in plaats van het fysieke model. Dit maakt de validatie van de gehele lijn of machinewerking in een vroeg stadium mogelijk, waarbij technici de prestaties van de machine visueel kunnen waarnemen. Dit visuele aspect blijkt cruciaal bij het identificeren van kleine fouten of problemen die anders misschien onopgemerkt zouden blijven.
Als er zich problemen voordoen bij de simulatie, is het mogelijk om snel de nodige elementen aan te passen binnen het digitale model. Deze aanpak maakt het mogelijk om de volledige procesbesturing virtueel te controleren en aan te passen voordat wordt overgegaan tot de daadwerkelijke constructie op locatie, zodra alles in orde is.
Digitale modellen bieden ook voordelen voor klanten. Ze krijgen in een vroeg stadium inzicht in de uiteindelijke werking van de machine, wat zorgt voor duidelijke communicatie en het verfijnen van de eisen van de klant vroeg in het proces. Het stelt klanten ook in staat om werknemers wereldwijd te trainen in het bedienen van de machine voordat de fysieke machine is gebouwd.
Het gebruik van een Digital Twin voor het ontwerpen, valideren en in bedrijf stellen van een lijn of machine heeft vele voordelen, waaronder:
- Vermindering van de totale ontwikkelingstijd van elk project
- Kortere inbedrijfstellingsperiode
- Reductie van totale kosten
Belangrijk is dat deze methode niet alleen leidt tot aanzienlijke besparingen in tijd en geld, maar ook de bestaande lijn in staat stelt om door te gaan met de productie tijdens de aanpassingsfase. Het zorgt ook voor een betere planning en uitvoering van de daadwerkelijke, fysieke aanpassing van de lijn, waardoor de impact op het productiepersoneel tot een minimum wordt beperkt.
De overstap naar Virtual Commissioning en instellen is een grote stap. Op Emixa hanteren we een praktische stap-voor-stap aanpak. Nieuwsgierig naar meer? Neem contact met ons op en we geven je meer informatie.
